板料在弯曲过程中外层受到拉力，内层受到压力，从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡中层，中层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样，保持不变。So中层是计算弯曲件展开长度的基础标准。中层的位置与变形的程度有关，当弯曲半径较大，折弯角度较小时，变形程度较小，中层位置靠近板料厚度的中心处。当弯曲半径变小，折弯角度增大时，变形程度随之增大，中层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动。
以下列举了五个钣金加工中折弯工艺所遇到的问题以及解决办法。
1、折弯边不平直,尺寸不稳定的原因：设计工艺没有安排压线或预折弯。材料压料力不够。凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀。高度尺寸太小。
解决办法：安排设计压线或预折弯工艺。增加压料力。凸凹模间隙均匀、圆角抛光。高度尺寸不能小于最小极限尺寸。
2、工件折弯后外表面擦伤的原因：原材料表面不光滑。凸模弯曲半径太小。弯曲间隙太小。解决办法：提高凸凹模的光洁度。、增大凸模弯曲半径。调整弯曲间隙。
3、弯曲角有裂缝的原因：。弯曲内半径太小。材料纹向与弯曲线平行。毛坯的毛刺一面向外。金属可塑性差。解决办法：加大凸模弯曲半径。改变落料排样。毛刺改在制件内圆角。退火或采用软性材料。
4、弯曲引起孔变形的原因：采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉，使定位孔变形。
解决办法：采用形弯曲。加大顶料板压力。在顶料板上加麻点格纹，以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移。
5、弯曲表面挤压料变薄的原因：凹模圆角太小。凸凹模间隙过小。解决办法：增大凹模圆角半径。修正凸凹模间隙。